Реклама
» » Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блокиИзготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки.

Состав бетона для шлакоблоков своими руками.

Подойдет в качестве наполнителя: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно следить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Процесс производства самодельных бетонных блоков.

Кладем в форму с горкой раствора, включаем вибратор на 3-5 с, раствор осаживается. Если раствора мало – доложить, затем вставить прижим и опять включить вибратор. Когда прижим «сядет» на ограничители – формовка завершена. Осталось включить вибратор на 5-10 с и снять форму. Важно! Форму нужно снимать при работающем вибраторе, то есть окончание съема должно происходить уже на «излете». Сохнуть блоки должны 5-7 дней (а вообще полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 град и соблюдением условия высокой влажности.

Производительность станка при двух работниках 40-70 штук/час (от засыпки до съема формы 45 сек.

Добавление пластификатора.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок - прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать.

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение.

Снимать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить - не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Шлакоблоки – строительные блоки, полученные вибропрессованием раствора бетона в специальной форме. Размер стандартного блока 390мм х 190мм х 188мм с тремя отверстиями.

Преимущества шлакоблоков.

низкая себестоимость.

высокая скорость постройки из шлакоблоков.

хорошая звукоизоляция.

хорошая теплоизоляция.

можно изготавливать и для себя, и на продажу.

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками.

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков.

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков.

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Чертеж вибростанка, чтобы изготовить форму своими руками.

Пояснения к чертежу.

1 развертка матрицы. 2,3,4 заготовки поддона. 5,6,7 обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 планка крепления пустотников. 9 пустотник. 10 верхняя заглушка пустотника. 11 нижняя заглушка пустотника.

Еще некоторые чертежи станков для самодельных шлакобетонных блоков.

Фотографии станка по типу «Мечта застройщика» для изготовления шлакоблоков своими руками.

Особенности конструкции.

Двигатель смонтирован на корпусе, вибрация происходит за счет дисбаланса грузов.

Цилиндры имеют конусность 2-3 мм, чтобы легче было снимать форму.

Процесс изготовления станка.

Болгаркой раскроить лист 2.5 мм.

На местах сгибов надрезать изнутри на треть диском 2 мм, чтобы лист не потрескался.

Изготовление матрицы – проверить все углы (сначала всю конструкцию лучше сделать на прихватах, а затем только намертво швами по 5 см.

Наварить уголок по низу матрицы (для амортизатора.

Наварить поддон под раствор.

Обварить матрицу снизу и сверху.

Наварить уголки для крепления вибратора.

Чтобы пустотники были конусными, конец трубы нужно заузить на 2-3 мм, можно больше.

На станок для одной формы подойдет любой асинхронный движок от 120 Вт.

Двигатель: мощность 180 Вт, трехфазный, подключен по схеме питания от одной фазы.

Видео, помогающие понять процесс изготовления блоков своими руками.

Статьи и обсуждения.

Продажа вибростанков, чтобы сделать блоки самому.

Стильная постройка из самодельных блоков.

Упорство и настойчивость помогли разрешить проблему реконструкции дома.

Все началось с того, что наши соседи по просили меня реконструировать кухню их дома, выстроенного 40 лет назад. Они вырастили в этом доме двенадцать детей, которые разъехались кто куда. Но на праздники взрослые дети со своими семьями приезжают к родителям и старая кухня не в состоянии вместить всех. Вот для таких праздничных застолий и потребовалось помещение более значительных размеров. Когда решение о расширении кухни было принято, за дело взялись архитектор и инженер.

Поиски материала.

В самом начале работы владельцы дома сказали нам, что им безразлично, какой реконструкции будет подвергнуто здание, но в любом случае они хотят, чтобы были сохранены его первоначальный архитектурный стиль и материалы, из которых дом построен. Перед нами встала любопытная проблема, поскольку весь дом был возведён из стеновых блоков небольшого размера, происхождения которых мы не знали.

После бесед с многочленными подрядчиками, специализирующимся в области кладки, и местными поставщиками нам стало ясно, что обеспечить соответствие нового материала тому, из которого был построен дом, будет задачей не из легких. Блоки представляли собой строительный материал, по размерам походивший на кирпич, но сделанный на основе песка и цемента и имеющий характерную поверхность с "оспинами" крошечных пустот. В настоящее же время эти блоки в строительстве не применяют.

Мы предполагали, что когда начнем разбирать старую кухню, сохраним как можно больше старых блоков. Но при попытке отделить один блок от другого непрочная наружная часть разламывалась, оставляя неповреждённой твердую бетонную сердцевину. Кроме того, такие блоки (даже если бы мы смогли сохранить их) нельзя было считать приемлемым материалом, поскольку пристройка должна была удовлетворять более строгим современным требованиям сейсмостойкости.

В конце концов мы приняли решение возводить каркас пристройки из дерева, а в качестве наружной отделки использовать блоки. Такое решение сокращало наши потребности в блоках, но проблему всё-таки не решало.

В разговоре с нынешними владельцами дома удалось выяснить, что прежние хозяева по-прежнему живут где-то неподалеку. Мы позвонили им и выяснили, что блоки, из которых построен дом, в своё время привезли из г. Фресно. Это была наша самая большая удача на тот момент: мы очень надеялись найти там завод, который и по сей день изготавливает нужные нам блоки. За тем мы узнали, что во Фресно налажено весьма крупное производство песка, гравия и цемента и что множество небольших компаний выпускают на этой основе разнообразные стройматериалы. Однако ни одна из этих компаний не изготавливает блоки наподобие тех, что мы хотели бы приобрести. Быть может, завод, который производил нужные нам блоки, больше не существовал? Или же старые хозяева просто ошибались? Требовалось во всем разобраться на месте.

Живописные руины.

До Фресно было четыре часа езды, поэтому, когда мы добрались до места, там было уже жарко и пыльно. Большинство складов стройматериалов, к тому же, оказалось закрыто по случаю выходных, а на единственном складе, который в этот день работал, нам ничего не смогли предложить. Экспедиция судя по всему должна была закончиться неудачей. На дворе стало темнеть, и мы к тому же изрядно утомились. Но когда на обратном пути домой в небольшом городке мы подъехали к газозаправочной станции, мы просто не поверили своим глазам — прямо возле станции мы увидели мотель, выстроенный из материала, который мы разыскивали. Тщательный осмотр здания подтвердил первое впечатление — материал, из которого оно было построено, оказался абсолютно идентичным нашим блокам, вплоть до отделочных элементов, использованных в оконных проемах. Осмотревшись вокруг, мы заметили ещё четыре здания, выстроенные из таких же блоков.

Расспросив нескольких человек, мы выяснили, что когда-то в этих местах существовало небольшое предприятие по производству блоков, но оно дотла сгорело, и никто точно не знал, где оно тогда располагалось. Нам посоветовали проехать по дороге в карьер, который здесь до сих пор функционировал, и поискать там сторожа.

Мы спустились в карьер и поняли, что сегодняшний день был прожит не зря — встретившийся по пути большой ангар, маленький магазин, флигель и два полуразрушенных дома были сложены когда-то из «наших» блоков. Кроме того, обойдя вокруг магазин, мы обнаружили аккуратно сложенные в штабель блоки для наружных подоконников точно такого типа, которые нам требовались. Их насчитывалось, вероятно, штук 50, и они были превосходной формы и подходящего цвета, который, быть может, лишь слегка выцвел.

Здесь видимо некогда стоял завод: плиты фундамента сгоревшего здания были по-прежнему на месте, как и какое-то ржавое оборудование, идентифицировать которое было невозможно. Однако, кроме подоконных блоков, здесь не нашлось ничего такого, что мы могли бы использовать. Но возле руин стоял прицеп, в котором жил сторож.

Сюжет запутывается.

Сторож рассказал нам, что материал, который здесь добывали, называется пемзой. По его представлениям её красноватый цвет получается благодаря железу, содержащемуся в верхних слоях карьера. Глубже в карьере цвет материала блекнет и переходит от красного оттенка к рыжевато-коричневому, а затем к серому и белому. Белый материал в наиболее глубокой части карьера напоминает тальковую пудру и называется пуццоланом. Строительные компании используют его в качестве добавок при производстве бетона. Это всё, что наш собеседник смог нам сообщить. Однако он дал нам номер телефона своего босса — хозяина карьера.

Было уже поздно, и нам пришлось вернуться домой. Однако мы уже знали, каким должен стать наш следующий шаг. Мы решили изготовить блоки своими силами.

Добыча сырья.

В понедельник утром я позвонил владельцу карьера. Ему ничего не было известно о заводе, однако он предположил, что мы сможем найти достаточно сырья для своих блоков в его карьере. И с удовольствием пригласил нас туда.

На следующий день вместе с архитектором мы снова отправились во Фресно. Теперь — на большом самосвале, прихватив штаты и кирки. Площадь карьера составляла больше двух квадратных километров, а глубина — около 30 м. И пока мы обходили вокруг карьера в поисках нужного нам материала, все покрылись пылью и потом. Борта карьера были тверды как камень, но при растирании материал превращался в пылевидный порошок. После тщательного поиска мы нашли место, где цвет пемзы был почти таким, какой нам требовался. Именно здесь мы и решили приступить к делу. Но взглянув на наши кирки и лопаты, хозяин карьера засмеялся. "-Вам придётся слишком долго потеть, если вы собираетесь копать вручную, — заявил он. — Я знаю более эффективный способ". С этими словами он нас покинул и через несколько минут вернулся на небольшом экскаваторе.

После того как загрузка была завершена, мы накинули на наш драгоценный материал брезент, а поверх брезента положили сорок самых лучших подоконных блоков, выбранных из штабеля, который накануне обнаружили.

Изготовление блоков и кладка.

Теперь у нас было сырьё для производства блоков. Но вот технологию этого производства мы не знали. И принялись экспериментировать. Смесь, рецепт которой опытным путём был, в конце концов, найден, состояла из воды, песка, цемента, красителя и измельченного минерала, добытого нами в карьере.

Для приготовления бетона мы использовали ручную бетономешалку и крутили её для приготовления одного замеса минимум десять минут. Несмотря на то, что минерал был очень близок по цвету старым блокам нашего дома, цвет смеси изменялся по мере добавления в неё других составляющих, необходимых для придания прочности и нужной текстуры.

В конце концов, мы решили и эту проблему методом проб и ошибок. Изготовили большую серию образцов, указав на каждом точный тип и количество использованного красителя и других составляющих, прежде чем нашли подходящее соотношение частей смеси. Новые блоки после изготовления сушили до приобретения ими окончательного цвета целую неделю.

Первые сделанные нами формы, которые были изготовлены из тонколистового металла, мы отвергли. Дело в том, что даже при использовании большего количества дизельного топлива в качестве смазки бетон прилипал к этим формам, и поверхности блоков получались шероховатыми и не устраивали нас.

Решение, которое мы нашли, сказалось достаточно простым. Были изготовлены деревянные рамы, разделённые таким образом, чтобы в них можно было отливать одновременно пять блоков (это предельное количество, с которым один человек мог легко справиться). Для закруглённых углов, которые нам требовались на элементах отделки, мы добавили к формам вставки из тонколистового металла.

Когда приступили к отливке блоков, то старались точно придерживаться соотношения частей смеси, чтобы свести к минимуму отличия (в первую очередь по цвету) между блоками в разных партиях. Что же касается обеспечения соответствия текстуре первоначальных блоков, то необходимые неровности получили, отказавшись от чересчур тщательной трамбовки бетонной смеси при заполнении форм и чистки их при выгрузке готовых блоков.

Формы с бетонной смесью на первые 24 часа укутали плёнкой, чтобы сохранить поверхность более влажной дня равномерного схватывания бетона. На вторые сутки блоки вынули из рамы и аккуратно уложили в штабель, а через неделю их уже трудно было разбить молотком. Для реконструкции кухни нам потребовалось 600 блоков. Однако мы решили для уверенности изготовить несколько больше, чем было нужно. За день мы делали примерно 75 блоков, и уже скоро задний двор был заполнен штабелями новеньких изделий, дозревающих под нежарким солнцем поздней осени.

Затратив массу времени и усилий на изготовление блоков, мы захотели найти каменщика, который бы обращался с этими творениями наших рук как со слитками золота, упакованными в пластиковую взрывчатку. Как оказалось, владельцы дома знали каменщика с хорошей репутацией. И уже вскоре мы смогли со всё возрастающим доверием наблюдать, как он их укладывал. Соответствие старой кладке было полным.

Сейчас ни по материалу, ни по цветовой гамме наружные стены кухни-пристройки ничем не отличаются от остальных частей дома. И ничто не говорит о том, сколько труда всё это потребовало.

Были ли эти усилия оправданы? Кто знает. Однако владельцы дома получили то, чего они желали, мы же удовлетворились тем, что сумели решить проблему, которая казалась неразрешимой.

dle
12-11-2017, 04:30
просмотров
  
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо зайти на сайт под своим именем.